Impianti asfalto discontinui BRT

La torre BRT è stata completamente riprogettata, partendo dal vaglio per arrivare alla bocchetta di scarico del materiale.

Il vaglio è di tipo inclinato, che garantisce una veloce ed efficiente selezione dei materiali. Sono state riviste le reti, il loro posizionamento e fissaggio, con la possibilità di poterle cambiare in brevissimo tempo. Il vaglio è stato inserito all’interno di una nuova struttura coibentata e completamente accessibile da tutti i lati, con apposite porte e grandi aperture. Parte della struttura è stata inserita su rotaie, in modo da non utilizzare gru o paranchi per l’apertura.

Dal piano vaglio è possibile accedere, attraverso una porta ed un apposito passaggio, nella tramoggia diretta che è stata completamente ridisegnata allo scopo di evitare intasamenti anche con l’utilizzo di alte percentuali di fresato.

In particolare, per la diretta, è stata creata un’apposita canala molto spaziosa e con una speciale inclinazione, rivestita da apposite corazze antiusura con una nuova geometria pensata per lo scorrimento del materiale e l’eventuale rapida sostituzione.

Sotto alla canala diretta è stata inserita una doppia portina di grandi dimensioni in modo da garantire lo scarico anche in caso di stoccaggio di materiale con fresato.

Tutta la tramoggia sotto vaglio è stata opportunamente coibentata e progettata per lo stoccaggio dei materiali vagliati caldi pronti per essere pesati e impastati, con l’aggiunta anche di fresato nel mescolatore. Anche per queste tramogge sono state inserite delle doppie portine.

Il mescolatore dell’impianto è stato sovradimensionato rispetto alla produzione nominale al fine di gestire meglio i tempi di mescolazione, soprattutto quando viene aggiunto il fresato freddo. È stata, inoltre, migliorata la geometria interna di bracci e palette per ottimizzare l’impasto e ridurre le usure.

Per lo stoccaggio del prodotto finito è possibile scegliere tra i modelli disponibili con varie volumetrie e scomparti di stoccaggio, che possono essere alimentati mediante navetta per i grossi stoccaggi. E’, inoltre, possibile pesare i sili di stoccaggio in modo da avere l’evidenza del materiale disponibile e per poter impostare, direttamente da computer ed in automatico, il materiale da scaricare nei camion, anche per piccole quantità.

Tutta la torre può essere rivestita da un apposito bardage che permette di contenere le emissioni in atmosfera, mantenendo ampi spazi di manovra per la manutenzione.

L’essiccatore installato è del tipo Special Dryer-RA, modello ormai ampiamente collaudato e testato, con un elevato numero di installazioni realizzate.

Questo tipo di essiccatore, con apposito anello per l’inserimento del fresato, è stato progettato per ridurre al minimo gli interventi di pulizia. Grazie alla particolare palettatura interna e alla presenza di uno speciale combustore, il materiale inerte e il fresato vengono completamente essiccati e mescolati, creando una miscela omogenea che garantisce elevati standard qualitativi.

Inoltre, grazie al recupero dei fumi provenienti dal fresato riscaldato, si ottiene un sensibile risparmio di combustibile, sistema ormai testato e collaudato da parecchi anni di esperienza.

L’essiccatore è collegato ad un filtro a maniche dotato di un apposito pre-separatore e di un nuovo sistema di lavaggio che permette di evitare le alterazioni legate alla produzione ed all’umidità dell’ambiente esterno.

Oltre alla linea del fresato a caldo, è possibile installare una seconda linea a freddo, che permette di portare il fresato all’altezza del mescolatore e consente di pesarlo e dosarlo in modo controllato nell’impasto. Ovviamente, è possibile lavorare anche solo con quest’ultima linea oppure con l’uso combinato caldo e freddo a seconda delle esigenze e della necessità di trattare alte percentuali. Inserendo il fresato freddo avviene il noto scambio termico e tutta l’umidità viene rilasciata nel mescolatore: è stato quindi installato un apposito sistema automatico di aspirazione e trattamento di questi fumi.

Tutto il processo di produzione è controllato dal nuovo software Bernardi, installato nel computer della cabina ed è collegato, attraverso la rete internet, alla sede della Bernardi Impianti che potrà intervenire tempestivamente in caso di necessità.